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复合包装袋的主要生产工艺及质量问题分析!

发布时间:2022-09-17 00:49:55 来源:火狐棋牌官网版 作者:火狐体育在线入口

  复合包装袋的基本制备工艺是:印刷、复合、分切、制袋四个步骤,其中复合和制袋两道工序是影响最终成品使用性能的关键工艺。

  设计产品的包装工艺时,除了对各种基材的正确选择外,对复合用黏合剂的选择也至关重要,要根据产品的用途、构成、后加工条件、质量要求品质等进行选择。如选错胶粘剂,无论复合加工技术多么完善,也会引起粘结不良、以及后加工中的粘结力低下、复合不牢、漏液、破袋等故障的发生。

  对日化软包装用胶粘剂的选择要考虑多种因素,一般来说,作为复合胶应满足下条件:

  ①无毒;②包装液体后无有害萃取物出现;③适用食品贮存的温度要求;④耐候性好,不发黄起泡,不粉化脱层;⑤耐油、香精、醋和酒精;⑥不侵蚀印刷图案油墨,并对油墨有较高亲和力。

  另外柔软性、可操作性、粘力持久性、抗介质侵蚀性和卫生安全性等也是不容忽视的。就抗介质侵蚀性而言,内容物中含有香辛料,醇、水、糖、脂肪酸等,其特性各异,极有可能透过复合膜内层渗入胶层,引起腐蚀破坏作用,导致包装袋脱层、破裂以致失效。为此,胶粘剂必须具有抵御上述物质侵蚀的能力,始终保持足够的黏接剥离强度。

  塑料薄膜复合加工方式有干式复合法、湿式复合法、挤出复合法、热熔复合法和共挤出复合法等几种。

  干式复合法是塑料包装复合中最常用的方法。在一定温度、张力和速度等条件下,在第一基材上均匀涂布一层溶剂型胶粘剂(有单组分热熔型胶粘剂或双组分反应型胶粘剂),经过覆膜机的烘道(分3个区域:蒸发区、硬化区和排除异味区)让溶剂挥发干燥,再经热压辊,在热压状态下与第二基材(塑料薄膜、纸或铝箔)粘合成复合膜。

  干式复合可以复合任意种类的薄膜,能最大限度地根据内容物的不同,按目的要求做成高性能的包装材料。因此,在包装方面,特别是在日化包装方面得到了较大的发展。

  湿式复合法是在复合基材(塑料薄膜、铝箔)表面涂布一层胶粘剂,在胶粘剂未干的状况下,通过压辊与其他材料(纸、玻璃纸)复合,再经过烘箱干燥成为复合薄膜。

  湿式复合法工艺操作简单、用胶粘剂少、成本低、复合效率高,并且不含残留溶剂。

  湿式复合所用的覆膜机及工作原理与干式复合法基本相同,所不同的是第一基材涂胶后,先与第二基材碾压复合后,再经烘箱干燥。湿式复合工艺较为简单,黏合剂用量少,复合速度快,复合产品不含残留溶剂,对环境的污染较少。

  挤出复合是复合工艺最常见的一种方法,它是用热塑性树脂作为原料,树脂加热熔融进入模具,由模口流出片状固化的薄膜后,立即与另一种或两种薄膜复合在一起,然后冷却固化。

  多层共挤出复合是将多种不同性能的塑料树脂通过多以挤出机共挤,进入模具复合成膜。

  复合是软包装生产加工中的一道重要工序,其常见故障主要有:产生气泡、复合牢度低、成品打皱及卷边、复合成品拉伸或收缩等。本节将着重分析打皱、卷边的成因及排除方法。

  在干式复合故障里此现象占有相当大的比例,该故障的产生直接影响到成品制袋的质量。

  复合材料或印刷基材本身质量差,厚薄有偏差,膜卷由于卷取张力不均衡而一端松一端紧。如果膜卷两端松紧度差别大,上机后,薄膜上下左右摆幅度也比较大,就可能造成打皱及卷边。

  因为材料进入热鼓与热压胶辊之间时,不能与热压胶辊成水平状态,于是无法平整挤压,造成复合成品打皱,出现斜纹,导致产品报废。当复合材料为PE或CPP时,如果厚度偏差超过10μm,也容易打皱,此时可适当加大复合材料的张力,尽可能使其与热压胶辊成水平状态进行挤压。

  但应注意的是,张力要适当,张力太大易使复合材料拉长,导致袋口向内卷曲。如果复合材料厚度偏差太大,实在不能用,应另行处理。

  由于油墨遮盖率差产生的白点:对于复合白油墨,当油墨吸收乙酯却挥发不尽造成白点,可用提高干燥能力的方法;若还有白点,一般的解决方法是提高白墨的遮盖力,如检查白墨的细度,因为研磨细度好的油墨遮盖率就强。

  胶粘剂涂布不均产生的白点:在油墨层上涂胶,由于底层油墨会吸收溶剂,表面张力又比基材小,流平性必然不如光膜上涂胶,胶凹陷处与镀铝面或铝箔不密切贴合,反射光线通过气泡时遇到断面,会折射或漫反射,形成白点。

  1.薄膜润湿不良,应提高胶的浓度和涂布量,MST、KPT表面不易湿润,易产生气泡,特别在冬天。油墨上的气泡,用提高胶的用量的方法去除。

  3.油墨表面上的胶涂布量少,应增加复合辊的压贴时间及使用光滑辊筒、薄膜预热充分、降低复合速度、选择湿润性好的胶以及正确选用油墨。

  4.薄膜中的添加剂(润滑剂、抗静电剂)被胶渗透,应选用分子量高、固化迅速的胶,提高胶浓度,提高烘箱温度充分使胶干燥,不使用超过3个月存放期的薄膜,因为电晕处理已丧失。

  5.冬天里气温低,粘结剂对薄膜和油墨转移,润湿粘附效果不好,故操作场所保持一定温度。

  7.复合辊薄膜间夹带入空气,应提高复合辊温度,减小复合角(薄膜厚、硬时易产生气泡)。

  8.由于薄膜阻隔性高,胶固化时产生的CO2气体,残留在复合膜中,未印刷处也有气泡,应提高固化剂量,使胶在干燥中固化。

  9.胶中的脂酸乙酯是油墨粘结料的良好溶剂,胶溶渗了油墨,只在油墨上有气泡,应避免水分渗入胶中及提高胶干燥温度,减少对油墨的溶渗。

  剥离强度差,是指由于固化不完全,或者涂胶量太少,或者所用油墨与粘合剂不匹配等情况而导致的,虽已完成固化,但两层复合膜之间由于粘接强度不够使得剥离力降低。

  上胶涂布量太小,粘结剂配比不合适,胶在保管中了变质,胶中混入了水和酒精等,薄膜中的助剂析出、干燥或熟化工艺不到位等情况。

  1,热封强度不良。导致该现象主要的原因有粘结剂固化不彻底或热封温度太低。优化熟化工艺或适当提高封刀温度就可以改善这个问题。

  2,热封面脱层、卷曲。导致该现象主要的原因是粘结剂未固化。调整固化时间或调节固化剂含量就可以改善这个问题。

  3,开口性不好/内层膜的开口性差。导致该现象的原因是开口剂太少,粘结料(改性剂)太多,薄膜表面有粘物或油腻。增加开口剂用量,调整改性剂用量,避免薄膜表面的二次污染等都可以改善这个问题。

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